没有冲压车间的轰鸣，也没有流水线上的火花四溅。在中国一汽增材制造创新中心，金属粉末在激光中逐层熔融，一层层堆叠成型，一台台工业级打印机正在“打印”汽车零件。

  近日，中国一汽增材制造创新中心正式揭牌。这是国内首个以汽车应用为核心的增材制造创新平台，8种主流工艺、43台工业级打印设备在这里并行运转，年打印零件约1.9万件。

  增材制造，通俗说就是3D打印。和与传统造车“从整块钢材中切削”的减材方式不同，增材制造靠数字模型直接驱动，材料逐层堆积。拓扑优化、仿生结构、多零件一体化集成，这些在传统工艺下难以实现的方案，有了落地的可能。无需模具开发，研发验证的速度也进一步提升，从“等模具”变成零等待。

  在红旗金葵花系列等产品上，研发团队用3D打印结合真皮包覆、熏蒸等工艺完成内饰件批量生产。3D打印内饰基材件创新方案较传统工艺年度合计降本约3059万元。采用SLM工艺完成的单缸机缸盖、催化器端锥等核心样件，力学性能可以媲美传统铸造。目前，相关工艺已在3款量产车生产中应用。

  在经典车复刻领域，增材制造解决了一些“常规工艺干不了”的问题。1958年，中国一汽制造出东风小金龙轿车。多年后，当团队试图复刻这辆车时，发现原车没有数字模型，常规工艺无法还原车标等零部件。“我们用三维扫描仪对小金龙前标志进行逆向扫描，再通过3D打印逐层还原。最终，这辆经典车重新出现在人们面前。”中国一汽研发总院试制工艺工程师郑敬超说，CA770JH、CA771经典车复刻中，灯壳、车标等零件也是通过3D打印实现零件级还原。

  这座“打印工厂”并非一夜建成。2019年，中国一汽引入首台增材制造设备；2022年进入规模化扩张；2026年正式挂牌成立中国一汽增材制造创新中心。目前，业务覆盖产品开发全流程：前端设计端的数据评审、小批量量产零件生产、后端长尾备件供应、工装配套及个性化定制。零件应用覆盖解放、奔腾、大众等平台项目，年均为红旗制造中心、工程部设计、制造部门及各分子公司提供工装辅具及验证样件几千件。

  “增材制造的意义不在于替代传统工艺，而在于做传统工艺做不了、来不及做的事。”郑敬超说。从研发验证到量产应用，从造零件到复刻经典，增材制造正在成为中国一汽各品牌研发制造体系的一部分。