在中国一汽博物馆的红砖老厂房里，底盘编号“000001”的新中国第一辆解放牌汽车，静静讲述着从无到有的创业史。不远处，红旗“天辇1号”飞行汽车昂首挺立，把参观者的目光引向低空出行的未来。从车轮到旋翼，从手工敲制到算力狂飙，一场跨越70余年的产业跃迁在这里同框。
这场产业跃迁的背后，是创新能力与制造体系的同步升级。加快推动硫化物全固态电池产业化落地，氢内燃机探索规模化应用，具身智能机器人进入真实产线……一项项探索，勾勒出中国一汽转型发展的清晰脉络。依托多年积累的研发基础、制造经验和应用场景，中国一汽持续推动科技创新与产业创新深度融合，让实验室里的技术突破接受生产一线检验，让生产运营中的实际需求牵引技术攻关。在科技创新、智能制造与数智转型推进中，中国一汽正加快培育新的竞争优势，拓展未来出行的更多可能。
创新向前，汽车产业边界加速拓展
顺应产业变革浪潮，中国一汽持续迭代阩旗技术“SIGHT（洞见）531”发展战略，打造“红旗·天工”“红旗·鸿鹄”“红旗·九章”三大技术平台，为多品类、多能源路线产品快速迭代搭建共性技术底座。五大品牌基因、三大技术平台、九大技术领域，共同构成面向未来的技术路线图。中国一汽研发总院技术创新管理部部长朱学武介绍，中国一汽“十四五”期间建设国家级创新平台3个，承担重大技术专项51项，累计突破1564项关键技术，全面筑牢中国一汽自主创新核心壁垒。
技术底座不断夯实，关键核心技术正加速向产业应用转化。卓驭科技市场战略总监张云飞介绍，卓驭科技已发布面向移动物理AI的原生多模态基础模型和面向规模化量产的L3/L4智能驾驶解决方案。红旗天工S-concept概念车首次搭载算力超过2000TOPS的域控制器，构建多层安全冗余；智能辅助驾驶系统训练数据已超过30亿公里，可实现天级模型迭代，在连续变道、窄路穿行、人车混流等场景持续优化，让智能辅助驾驶更加“好用”，让用户更加“敢用、爱用”。
从实验室到生产线，从技术攻关到整车应用，中国一汽正以打通创新链与产业链为重要路径，推动前沿电池技术加速转化。作为“十五五”规划开局之年汽车产业的核心竞争赛道，中国一汽牵头联合27家科研院所和企业组建全固态电池创新联合体，承接多项国家及省市重大科技项目，以“材料—电芯—系统”全链条协同攻坚，突破一批关键核心技术。中国一汽研发总院固态电池课题组组长孙焕丽介绍，团队从零开展原创配方设计，对固态电解质、正极复合体系进行上千组配比调试，首创硫/卤化物双电解质材料体系，并从材料机理源头攻克低压力循环稳定性难题，自研固态电芯循环寿命显著提升。
中汽新能研发技术中心常务副院长李雪介绍，中汽新能在全固态电池领域，取得均质分散技术等多项核心工艺突破，建成固态电芯中试线，成功试制60Ah高比能全固态电芯样件，加快推动硫化物全固态电池产业化落地。此外，超高比能富锂锰固液电池电芯能量密度达530Wh/kg、系统能量密度达288Wh/kg，续航1000公里，搭载红旗天工车型实现行业首发。
在氢能领域，一汽解放推动自主化、工程化、产业化协同发展。一汽解放商用车开发院副院长刘江唯介绍，一汽解放已布局气道喷射、缸内直喷双技术路线，其中直喷喷射器打破垄断，耐久性领先，实现核心技术自主掌控。行业首款真正具备示范运营条件的重型氢内燃机牵引车累计完成超10万公里道路可靠性测试；2024年12月投产的CA6HV3生产线，是全球首条氢内燃机生产线，率先在行业内构建了产业化关键制造能力，推动“双零排放”产品从示范运营向规模化商用迈进。
从地面驶向低空，产业边界仍在拓展。旗翼科技总经理李丹说：“低空经济的核心命题不是‘能否飞起来’，而是‘能否造得出来、造得可靠、造得经济’。”2025年12月，红旗“天辇1号”原型机完成带保护首飞；2026年3月，获得民航局科研类特许飞行许可。目前，企业正全力推进适航取证，未来空中航程将超过200公里，巡航速度达到150公里/小时，把汽车产业的工程化经验和规模制造能力引入低空经济。
智造向新，生产方式迎来深刻变革
走进红旗制造中心繁荣厂区，机械臂精准作业，AGV物流小车自动穿梭，多车型、不同配置车辆在同一条产线上柔性混流，一辆辆崭新整车有序驶下生产线。
红旗制造中心运营支持中心总监王彩云介绍，依托工位绿化工作台，红旗制造中心形成包含176个工艺组件、2157个质量条件库的过程控制体系，并落实到3566个工位，推动质量管理从事后管控向事前预防变革；搭建设备管理工作台，实现数据全采集与备件共享调拨，完成从“人盯防”到“智控预防”的根本性跃迁；通过低成本自主开发AI+IOT工具包，落地519个项目，覆盖质量、成本、生产、安全领域，推动员工从“劳力”向“智匠”转型。在繁荣厂区，这些变革已转化为扎实成效：生产运营成本优化24%，设备可动率提升2.7%，辆份投入工时下降20.6%，质量问题实现100%精准追溯。谈及岗位变化，一线员工深有感触：“过去，我们严格遵循既定的工艺卡片操作。现在，我们的工作重心变成了观察数据、分析趋势、优化模型。”
具身智能机器人正从展台亮相走向产线上岗。2026年8月19日，中国一汽携轮臂机器人、全尺寸双足人形机器人、小双足商服人形机器人、重负载机器人及关节模组等创新成果亮相2026世界机器人大会智创馆央企展区。其中，由中国一汽自主研发的汽车总装车间拣选配送场景成功入选本届大会发布的中央企业机器人十大高价值应用场景，标志着中国一汽在具身智能领域的技术研发实力与工业场景落地能力获得高度认可。一汽模具制造中心副总经理李朋介绍，一汽机器人已搭建“1个具身智能开发平台、1个具身通用大脑、N款机器人本体及核心部件”的“1+1+N”技术规划体系。轮臂机器人正在开展零部件拣选、搬运、上架等真实产线场景验证，四足机器人已在中国一汽总部园区实现示范落地运维，7款谐波型关节模组实现机器人核心传动零部件100%自主可控。
中国一汽以“减”能耗、降排放坚守绿色底线，以“加”技术、扩生态激活发展动能，让绿色成为高质量发展的鲜明底色。中国一汽工程技术部副总经理杨东旭介绍，近年来，中国一汽累计突破870余项核心制造技术，已培育卓越级智能工厂4家；通过高能效设备替换、规模化光伏应用、工艺循环改造等举措，落地66项低碳技术。中国一汽安全环境保障部安环部总监尹成明介绍，目前中国一汽累计建成6家“零碳工厂”、完成37家“无废工厂”认证；“十四五”期间，万元产值碳排放下降36%、综合能耗下降23%；2025年，光伏并网容量达332兆瓦，绿色电力消纳量达11.7亿度，可再生能源电力消费占比提升至35%，处于机械央企前列。
数智向深，企业运营释放澎湃动能
中国一汽依托业务单元构建企业云工作台，建立全域数字孪生，推动流程上线、作业在线、知识沉淀，将核心技术要素结构化、标准化、资产化，转化为可供AI调用的高质量数据要素。
中国一汽体系数字化部总经理助理孟祥月介绍，工作台已承载3万多个业务单元，核心业务100%线上运行，支撑超2万名员工在线协同；累计运作项目200余个、交付任务30余万项，审批自动化率超过50%。随着数据与能力不断沉淀，中国一汽提出EOA企业智能运营理念，发布企业级智能体OpenMind和汽车行业大模型，推动AI从“应用工具”走向“硅基员工”。目前，7名“硅基员工”已上岗，沉淀143项技能，累计调用2万余次；OpenMind运行环境实现100%全栈国产化训推算力。中国一汽正形成“业务产生数据、数据训练AI、AI反哺业务”的闭环，把多年积累的产业经验产品化、平台化，推动“数字一汽”向“智能一汽”升级。
科技创新、绿色发展与数智转型，也在助力中国一汽加快走向全球。解放国际党委副书记、纪委书记、工会主席丁志友介绍，2025年一汽解放出口达6万辆，实现6年10倍的跨越式增长，产品已出口至115个国家和地区；目前已发展200余家海外核心经销商、设立70个海外办事处，在18个国家布局25座KD工厂，正加速从“产品出海”向“生态出海”全面进阶。
从新中国第一辆汽车驶下生产线，到飞行汽车向天空展翼、具身智能机器人走上工位、AI智能体进入企业运营，中国一汽不断为“勇立潮头、永争第一”写下新的时代注脚。正如中国一汽董事长、党委书记邱现东所说：“面向‘十五五’，中国一汽将始终牢记‘产业报国、工业强国’的初心使命，持续优化产业布局，培育壮大新质生产力，加快建设世界一流移动出行科技公司。”
